A administração envolve gerenciar nossas ações e recursos de forma responsável, respeitando os direitos dos outros. Nós priorizamos garantir que os recursos sejam gerenciados cuidadosamente e eliminar o desperdício.
Reciclagem de PVB:
Linhas de laminação de seis de nossos locais de fabricação na Europa reciclam os acabamentos de polivinil butiral (PVB) para reintrodução nos processos de fabricação de PVB do nosso fornecedor. Em média, aproximadamente 72 toneladas de PVB são recicladas por fábrica, por ano. Entre 2017 e 2023, cerca de 3.319 toneladas de PVB foram recicladas. A reciclagem dos acabamentos de PVB pelos fornecedores depende da qualidade do material.
Geração de energia:
EmBascharage, Luxemburgo, nossa unidade agora possui mais de 11.000 painéis fotovoltaicos em seu telhado. Durante períodos de produção solar ideal, prevê-se que a instalação de mais de 25.000 m2, que começou a produzir energia em agosto de 2024, satisfaça cerca de 75% da demanda de elecrticidade instantânea da fábrica em um dia de semana típico totalmente operacional.
Com base no número médio de dias ensolarados em Luxemburgo, espera -se que a instalação cubra ~11% do consumo total anual de eletricidade da fábrica.
Poeira EP reduzida aterro:
O gás de combustão contendo partículas de poeira é gerado em um forno de vidro durante a fusão de matérias-primas. A Guardian investiu em tecnologia de precipitador eletrostático, um sistema sem filtro de circuito fechado que precipita essas partículas finas em uma poeira (ou seja, poeira de precipitador eletrostático ou poeira EP), que pode ser reutilizada como matéria-prima em nosso processo de flutuação. Através da reintrodução da poeira EP precipitada no forno, várias de nossas plantas na Europa têm sido capazes de reduzir a demanda por certas matérias-primas e também minimizar a quantidade de poeira EP em cerca de 50%.
Conservação de água:
Em 2014, uma seca afetou negativamente as comunidades em nossas unidades de Tatuí e Porto Real no Brasil. Os funcionários em nossa unidade em Tatuí projetaram um sistema de tratamento de águas residuais para recuperar efluentes do revestidor úmido para reutilização. Além disso, a equipe encontrou uma maneira de reutilizar a água rejeitada do processo de tratamento de osmose reversa (OR) do sistema, em vez de enviar a água para ser tratada. O local agora aplicou essas práticas de conservação de água em outras áreas da instalação, atingindo cumulativamente mais de 1.300.000 m3 de economia de água desde 2014. Isso equivale a mais de 2,7 bilhões de garrafas de água de 16 oz (aprox. 0,5 l).
Nossa unidade em Richburg, Carolina do Sul, concluiu vários projetos de comparação para avaliar o uso eficiente de dióxido de enxofre (SO2) no processo de produção em 2022. O SO2 é injetado no vidro para ajudar a reduzir arranhões e danos causados pelos rolos à medida que passa pela linha de flutuação. Ao diminuir o SO2 dispensado ao longo do tempo e verificar os parâmetros de qualidade mantidos, o centro reduziu as quantidades de injeção de SO2 em mais de 90% (pés cúbicos padrão por hora).
Conservação de água:
Em 2023, nossa unidade na Córsega, Texas, instalou medidores de vazão nas torres de resfriamento e lavadoras de linha de revestimento. Os fluxômetros são comissionados para um software que permite o monitoramento em tempo real do uso de água. No caso de haver excesso de uso de água devido a um vazamento, válvula presa ou processos ineficientes, os engenheiros do local podem identificar esses problemas com eficiência e resolvê-los imediatamente.
Em 2023, nossa unidade em Al Jubail, Arábia Saudita, passou por um reparo de tanque frio (CTR), durante o qual o forno foi reconstruído para acomodar um formato de fita de vidro ampla, contribuindo para menos desperdício de acabamento de vidro por metro quadrado de vidro produzido.
Nossa fábrica de Nong Khae tem certificação de nível 2 para a indústria ecológica desde 2020. A certificação da indústria ecológica é concedida pelo Ministério da Indústria da Tailândia para empresas que se comprometeram com um programa de melhoria ambiental, concentrando-se no desenvolvimento e melhoria contínua no processo de produção e gestão ambiental.
Em 2023, nossa unidade em Rayong, Tailândia, implementou um sistema digital automatizado para rastrear e registrar dados operacionais e relacionados à qualidade na linha principal de flutuação. Isso quase eliminou a necessidade de rastreamento de dados manuscritos e impressos e aprimorou nossa capacidade de detectar e responder prontamente a defeitos. O uso de papel foi reduzido em cerca de 95% na linha principal de flutuação.